11.28-12.11总结（五车间 丁志斌）

陈圣瑜

    这两周的工作，第一周，因为酒精塔出了故障需要维修，我们车间安排了单班生产，我就难得的上了一周白班。这周我在新制剂大楼做纯化水和注射用水的取水验证，每天忙碌的奔波在新制剂大楼的各个取水点取水，刚去新制剂大楼的时候，由于新大楼面积比较大，房间很多，转的甚至有些找不着北，就像刚去联合厂房的感觉一样，不过走的多了很快就熟悉了。
    之前没有做过取样验证之类的工作，所以去做这项工作之前我们参加了一次质量部的培训，本来以为取水验证会很简单，却发现原来在制药厂无论做什么样的小事情都要遵循非常详细非常标准规范的操作规程。在取样之前需要将取样点的阀门开到最大放三分钟左右的水，把管道里的死水排干净，很多时候水质验证不合格的原因就是排水的时间过少管道中有积留的余水造成的。然后带上无菌手套，用酒精球擦拭放水口和手指，取的样分三种，理化检测的普通取样瓶因为没有经过灭菌的过程，取水之前需要用水洗三次，无菌瓶口扎着纱布是因为灭菌加热过程中防止瓶内气体膨胀使瓶塞冒出来，还有细菌内毒素检测的瓶子也是不用洗的，取的样要在两小时内送检。要注意的事项有很多，本以为取样之前做的准备已经够充足了，但到了现场行动之后才发现还是有许多没有考虑到的地方。首先储水罐中的水是前一天制的，每次取水之前需要将储水罐中的水排到低液位，再开启自动补水补充新水，然后开启循环将纯化水送到各个水点，才可以开始取样。刚开始取水的动作有些生涩，扎纱布也不熟练，但取过几次之后就熟悉了流程。
    每天需要取水的点都安排好了，分布在新大楼三个楼层的各个地方，需要一个一个的去寻找，走了几圈之后却把新大楼十车间的布局搞清楚了。有些设备很高，水管是分布在上方的，取水点的位置一般都在设备的顶部，因此需要用梯子爬在很高的地方，操作的流程又比较繁琐，所以比较危险，要注意安全。
    我整理了一下现场的管路，纯化水的循环从储罐中经输出泵输出，通过紫外线灭菌，传递到各个使用点，最后经过换热器回到罐中，其中有各种传感器检测水的温度、流速、电导率等等参数，如果检测达不到要求不合格就会从回水不合格阀流出，不会回到罐中，液位过低，为了防止输液泵空转就会停止。
# ^: U2 e( B* b( U9 F    除了每天的取水验证工作，在取完水之后，也参与了十车间设备的测试、检查。我们五车间的很多设备都已经很旧了，自动化程度很低，生产过程中需要大量的人力劳动，而且生产效率低，显得有些落后。十车间就是以后的通关藤提取车间，自动化程度明显提高了很多，设施先进，设备改进了很多，可以想象以后运行的时候生产效率也一定会提高许多。十车间的生产工艺和我们五车间几乎是差不多的，所以感觉很熟悉，看一眼便差不多能明白设备的作用是什么，这就使之后的验证方便了许多。
7 y! _; w7 g- [  p' I9 v5 M    十车间的设备控制是半自动的，所有的阀门基本上都是气动阀门，只有少数的几个手动阀门，一些蒸汽阀门、物料阀门等需要调节参数的阀门也可以设置百分比的大小，在控制室就能控制整个车间三个楼层所有的阀门，所以未来的生产中就只需要几个人便足够了，很大程度上提高了效率。
    我们每个人都分配了区域，我选择的是和目前岗位相关到的二醇和二醇浓缩区域，有五个醇沉罐，一台钛棒过滤器，一个储罐以及一个真空浓缩罐，容积都很大，适合大批量生产。所有设备一字排开，玻璃窗外风景秀丽。我们首先把所有的管道和阀门理了一遍，有蒸汽、真空、纯化水以及物料管道，因为比较熟悉所以并不复杂，和目前五车间相比，增加了四个醇沉罐和一个储罐，体积也增大了，可以连续自动化生产，少了很多繁琐劳累的劳动。
; r7 w$ I% Q5 i5 e7 }    之后我们仔细地检查了每个设备上所有的阀门，一一对应着电脑上的控制系统检查了它们是否安装正确、控制灵敏。发现了一些问题，有一些阀门的压缩空气管道没有安装，有一些压缩空气管道损坏了连接不上，这些需要重新安装。个别阀门的控制不对应，需要改动压缩空气管道，阀门的开关显示出错。还有多处纯化水管道接口处漏水，压缩空气控制柜漏气等等一些问题，都渐渐的解决了。不过还有一些在以后的可能遇到的情况，我发现现场的地漏比较少而且都很小，醇沉沉淀下来的药渣不知道是否能冲洗掉，从目前的醇沉情况来看，我们的醇沉罐底部会有很黏的药渣，每天都要拆洗，如果新设备运行之后也这样的话，地上可能会有很多积水，而且药渣不易处理。随着之后验证的深入和接触的更多，可能会发现更多的问题和学到更多的东西。如果以后能够去新大楼工作，将会有许多需要学习的地方。
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